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一、 设计题目：二级直齿圆柱齿轮减速器

1． 要求：拟定传动关系：由电动机、V带、减速器、联轴器、工作机构成。

2． 工作条件：双班工作，有轻微振动，小批量生产，单向传动，使用5年，运输带允许误差5%。

3． 知条件：运输带卷筒转速 ，

减速箱输出轴功率 马力，

二、 传动装置总体设计：

1. 组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。

2. 特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，要求轴有较大的刚度。

3. 确定传动方案：考虑到电机转速高，传动功率大，将V带设置在高速级。 其传动方案如下：

三、 选择电机

1. 计算电机所需功率 ： 查手册第3页表1-7：

－带传动效率：0.96

－每对轴承传动效率：0.99

－圆柱齿轮的传动效率：0.96

－联轴器的传动效率：0.993

—卷筒的传动效率：0.96

说明：

－电机至工作机之间的传动装置的总效率：

2确定电机转速：查指导书第7页表1：取V带传动比i=2 4

二级圆柱齿轮减速器传动比i=8 40所以电动机转速的可选范围是：

符合这一范围的转速有：750、1000、1500、3000

根据电动机所需功率和转速查手册第155页表12-1有4种适用的电动机型号，因此有4种传动比方案如下：

方案 电动机型号 额定功率 同步转速

r/min 额定转速

r/min 重量 总传动比

1 Y112M-2 4KW 3000 2890 45Kg 152.11

2 Y112M-4 4KW 1500 1440 43Kg 75.79

3 Y132M1-6 4KW 1000 960 73Kg 50.53

4 Y160M1-8 4KW 750 720 118Kg 37.89

综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、和带传动、减速器的传动比，可见第3种方案比较合适，因此选用电动机型号为Y132M1-6，其主要参数如下：

额定功率kW 满载转速 同步转速 质量 A D E F G H L AB

4 960 1000 73 216 38 80 10 33 132 515 280

四 确定传动装置的总传动比和分配传动比：

总传动比：

分配传动比：取 则

取 经计算

注： 为带轮传动比， 为高速级传动比， 为低速级传动比。

五 计算传动装置的运动和动力参数：

将传动装置各轴由高速到低速依次定为1轴、2轴、3轴、4轴

——依次为电机与轴1，轴1与轴2，轴2与轴3，轴3与轴4之间的传动效率。

1. 各轴转速：

2各轴输入功率：

3各轴输入转矩：

运动和动力参数结果如下表：

轴名 功率P KW 转矩T Nm 转速r/min

输入 输出 输入 输出

电动机轴 3.67 36.5 960

1轴 3.52 3.48 106.9 105.8 314.86

2轴 3.21 3.18 470.3 465.6 68

3轴 3.05 3.02 1591.5 1559.6 19.1

4轴 3 2.97 1575.6 1512.6 19.1

六 设计V带和带轮：

1.设计V带

①确定V带型号

查课本 表13-6得： 则

根据 =4.4, =960r/min,由课本 图13-5，选择A型V带，取 。

查课本第206页表13-7取 。

为带传动的滑动率 。

②验算带速： 带速在 范围内，合适。

③取V带基准长度 和中心距a：

初步选取中心距a： ，取 。

由课本第195页式（13-2）得： 查课本第202页表13-2取 。由课本第206页式13-6计算实际中心距： 。

④验算小带轮包角 ：由课本第195页式13-1得： 。

⑤求V带根数Z：由课本第204页式13-15得：

查课本第203页表13-3由内插值法得 。

EF=0.1

=1.37+0.1=1.38

EF=0.08

查课本第202页表13-2得 。

查课本第204页表13-5由内插值法得 。 =163.0 EF=0.009

=0.95+0.009=0.959

则

取 根。

⑥求作用在带轮轴上的压力 ：查课本201页表13-1得q=0.10kg/m，故由课本第197页式13-7得单根V带的初拉力：

作用在轴上压力：

。

七 齿轮的设计：

1高速级大小齿轮的设计：

①材料：高速级小齿轮选用 钢调质，齿面硬度为250HBS。高速级大齿轮选用 钢正火，齿面硬度为220HBS。

②查课本第166页表11-7得： 。

查课本第165页表11-4得： 。

故 。

查课本第168页表11-10C图得： 。

故 。

③按齿面接触强度设计：9级精度制造，查课本第164页表11-3得：载荷系数 ，取齿宽系数 计算中心距：由课本第165页式11-5得：

考虑高速级大齿轮与低速级大齿轮相差不大取

则 取

实际传动比：

传动比误差： 。

齿宽： 取

高速级大齿轮： 高速级小齿轮：

④验算轮齿弯曲强度：

查课本第167页表11-9得：

按最小齿宽 计算：

所以安全。

⑤齿轮的圆周速度：

查课本第162页表11-2知选用9级的的精度是合适的。

2低速级大小齿轮的设计：

①材料：低速级小齿轮选用 钢调质，齿面硬度为250HBS。

低速级大齿轮选用 钢正火，齿面硬度为220HBS。

②查课本第166页表11-7得： 。

查课本第165页表11-4得： 。

故 。

查课本第168页表11-10C图得： 。

故 。

③按齿面接触强度设计：9级精度制造，查课本第164页表11-3得：载荷系数 ，取齿宽系数

计算中心距： 由课本第165页式11-5得：

取 则 取

计算传动比误差： 合适

齿宽： 则取

低速级大齿轮：

低速级小齿轮：

④验算轮齿弯曲强度：查课本第167页表11-9得：

按最小齿宽 计算：

安全。

⑤齿轮的圆周速度：

查课本第162页表11-2知选用9级的的精度是合适的。

八 减速器机体结构尺寸如下：

名称 符号 计算公式 结果

箱座厚度

10

箱盖厚度

9

箱盖凸缘厚度

12

箱座凸缘厚度

15

箱座底凸缘厚度

25

地脚螺钉直径

M24

地脚螺钉数目

查手册 6

轴承旁联结螺栓直径

M12

盖与座联结螺栓直径

=（0.5 0.6）

M10

轴承端盖螺钉直径

=（0.4 0.5）

10

视孔盖螺钉直径

=（0.3 0.4）

8

定位销直径

=（0.7 0.8）

8

， ， 至外箱壁的距离

查手册表11—2 34

22

18

， 至凸缘边缘距离

查手册表11—2 28

16

外箱壁至轴承端面距离

= + +（5 10）

50

大齿轮顶圆与内箱壁距离

>1.2

15

齿轮端面与内箱壁距离

>

10

箱盖，箱座肋厚

9

8.5

轴承端盖外径

+（5 5.5）

120（1轴）

125（2轴）

150（3轴）

轴承旁联结螺栓距离

120（1轴）

125（2轴）

150（3轴）

九 轴的设计：

1高速轴设计：

①材料：选用45号钢调质处理。查课本第230页表14-2取 C=100。

②各轴段直径的确定：根据课本第230页式14-2得： 又因为装小带轮的电动机轴径 ，又因为高速轴第一段轴径装配大带轮，且 所以查手册第9页表1-16取 。L1=1.75d1-3=60。

因为大带轮要靠轴肩定位，且还要配合密封圈，所以查手册85页表7-12取 ，L2=m+e+l+5=28+9+16+5=58。

段装配轴承且 ，所以查手册62页表6-1取 。选用6009轴承。

L3=B+ +2=16+10+2=28。

段主要是定位轴承，取 。L4根据箱体内壁线确定后在确定。

装配齿轮段直径：判断是不是作成齿轮轴：

查手册51页表4-1得：

得：e=5.9＜6.25。

段装配轴承所以 L6= L3=28。

2 校核该轴和轴承：L1=73 L2=211 L3=96

作用在齿轮上的圆周力为：

径向力为

作用在轴1带轮上的外力：

求垂直面的支反力：

求垂直弯矩，并绘制垂直弯矩图：

求水平面的支承力：

由 得

N

N

求并绘制水平面弯矩图：

求F在支点产生的反力：

求并绘制F力产生的弯矩图：

F在a处产生的弯矩：

求合成弯矩图：

考虑最不利的情况，把 与 直接相加。

求危险截面当量弯矩：

从图可见，m-m处截面最危险，其当量弯矩为：（取折合系数 ）

计算危险截面处轴的直径：

因为材料选择 调质，查课本225页表14-1得 ，查课本231页表14-3得许用弯曲应力 ，则：

因为 ，所以该轴是安全的。

3轴承寿命校核：

轴承寿命可由式 进行校核，由于轴承主要承受径向载荷的作用，所以 ，查课本259页表16-9，10取 取

按最不利考虑，则有：

则 因此所该轴承符合要求。

4弯矩及轴的受力分析图如下：

5键的设计与校核:

根据 ，确定V带轮选铸铁HT200，参考教材表10-9,由于 在 范围内，故 轴段上采用键 ： ,

采用A型普通键:

键校核.为L1=1.75d1-3=60综合考虑取 =50得 查课本155页表10-10 所选键为：

中间轴的设计：

①材料：选用45号钢调质处理。查课本第230页表14-2取 C=100。

②根据课本第230页式14-2得：

段要装配轴承，所以查手册第9页表1-16取 ，查手册62页表6-1选用6208轴承，L1=B+ + + =18+10+10+2=40。

装配低速级小齿轮，且 取 ，L2=128，因为要比齿轮孔长度少 。

段主要是定位高速级大齿轮，所以取 ，L3= =10。

装配高速级大齿轮，取 L4=84-2=82。

段要装配轴承，所以查手册第9页表1-16取 ，查手册62页表6-1选用6208轴承，L1=B+ + +3+ =18+10+10+2=43。

③校核该轴和轴承：L1=74 L2=117 L3=94

作用在2、3齿轮上的圆周力：

N

径向力：

求垂直面的支反力

计算垂直弯矩：

求水平面的支承力：

计算、绘制水平面弯矩图：

求合成弯矩图，按最不利情况考虑：

求危险截面当量弯矩：

从图可见，m-m,n-n处截面最危险，其当量弯矩为：（取折合系数 ）

计算危险截面处轴的直径：

n-n截面:

m-m截面:

由于 ，所以该轴是安全的。

轴承寿命校核：

轴承寿命可由式 进行校核，由于轴承主要承受径向载荷的作用，所以 ，查课本259页表16-9，10取 取

则 ，轴承使用寿命在 年范围内，因此所该轴承符合要求。

④弯矩及轴的受力分析图如下：

⑤键的设计与校核：

已知 参考教材表10-11，由于 所以取

因为齿轮材料为45钢。查课本155页表10-10得

L=128-18=110取键长为110. L=82-12=70取键长为70

根据挤压强度条件，键的校核为：

所以所选键为:

从动轴的设计：

⑴确定各轴段直径

①计算最小轴段直径。

因为轴主要承受转矩作用，所以按扭转强度计算，由式14-2得：

考虑到该轴段上开有键槽，因此取

查手册9页表1-16圆整成标准值，取

②为使联轴器轴向定位，在外伸端设置轴肩，则第二段轴径 。查手册85页表7-2，此尺寸符合轴承盖和密封圈标准值，因此取 。

③设计轴段 ，为使轴承装拆方便，查手册62页，表6-1，取 ，采用挡油环给轴承定位。选轴承6215: 。

④设计轴段 ，考虑到挡油环轴向定位，故取

⑤设计另一端轴颈 ，取 ，轴承由挡油环定位，挡油环另一端靠齿轮齿根处定位。

⑥ 轮装拆方便，设计轴头 ，取 ，查手册9页表1-16取 。

⑦设计轴环 及宽度b

使齿轮轴向定位，故取 取

,

⑵确定各轴段长度。

有联轴器的尺寸决定 (后面将会讲到).

因为 ,所以

轴头长度 因为此段要比此轮孔的长度短

其它各轴段长度由结构决定。

（4）．校核该轴和轴承：L1=97.5 L2=204.5 L3=116

求作用力、力矩和和力矩、危险截面的当量弯矩。

作用在齿轮上的圆周力：

径向力：

求垂直面的支反力：

计算垂直弯矩：

.m

求水平面的支承力。

计算、绘制水平面弯矩图。

求F在支点产生的反力

求F力产生的弯矩图。

F在a处产生的弯矩：

求合成弯矩图。

考虑最不利的情况，把 与 直接相加。

求危险截面当量弯矩。

从图可见，m-m处截面最危险，其当量弯矩为：（取折合系数 ）

计算危险截面处轴的直径。

因为材料选择 调质，查课本225页表14-1得 ，查课本231页表14-3得许用弯曲应力 ，则：

考虑到键槽的影响，取

因为 ，所以该轴是安全的。

（5）．轴承寿命校核。

轴承寿命可由式 进行校核，由于轴承主要承受径向载荷的作用，所以 ，查课本259页表16-9，10取 取

按最不利考虑，则有：

则 ,

该轴承寿命为64.8年,所以轴上的轴承是适合要求的。

（6）弯矩及轴的受力分析图如下：

（7）键的设计与校核：

因为d1=63装联轴器查课本153页表10-9选键为 查课本155页表10-10得

因为L1=107初选键长为100,校核 所以所选键为:

装齿轮查课本153页表10-9选键为 查课本155页表10-10得

因为L6=122初选键长为100,校核

所以所选键为: .

十 高速轴大齿轮的设计

因 采用腹板式结构

代号 结构尺寸和计算公式 结果

轮毂处直径

72

轮毂轴向长度

84

倒角尺寸

1

齿根圆处的厚度

10

腹板最大直径

321.25

板孔直径

62.5

腹板厚度

25.2

电动机带轮的设计

代号 结构尺寸和计算公式 结果

手册157页 38mm

68.4mm

取60mm

81mm

74.7mm

10mm

15mm

5mm

十一.联轴器的选择：

计算联轴器所需的转矩： 查课本269表17-1取 查手册94页表8-7选用型号为HL6的弹性柱销联轴器。

十二润滑方式的确定：

因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度远远小于 ，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。

十三.其他有关数据见装配图的明细表和手册中的有关数据。

十四.

参考资料：

《机械设计课程设计手册》(第二版)——清华大学 吴宗泽，北京科技大学 罗圣国主编。

《机械设计课程设计指导书》（第二版）——罗圣国，李平林等主编。

《机械课程设计》（重庆大学出版社）——周元康等主编。

《机械设计基础》（第四版）课本——杨可桢 程光蕴 主编。

圆柱齿轮减速机的种类

摘?要 宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组，高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结，对装配技术要点进行了论述，阐述了螺旋锥齿轮、油膜轴承、锥箱、辊箱、圆柱斜齿轮、轴向密封及轧辊装配的技术要求，对精轧机维修工作具有指导作用。

关键词 高速线材；精轧机；装配调整

中图分类号 TG335 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)071-0158-01

1 概述

宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组建成于2000年，设计产量40万吨，2003年顺利达产，现年产量达到72万t。其主线设备采用意大利达涅利公司研制的侧交45°无扭高速轧机（BGV）及减定径机（TMB）8+4机组，现成品线速度为115 m/s。

2 精轧机结构特点与工作原理

45°无扭高速线材精轧机组由8个机架组成。其结构为悬臂小辊径，轧辊直径1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。每对轧辊轴线与水平成45°角布置。相邻机架两对轧辊轴线互成90°交角，轧件在轧制中为无扭轧制。

3 锥齿轮的装配调整

纵轴锥齿轮靠增减两端轴承端盖的垫片来调节它的位置，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以保证齿侧间隙0.12 mm～0.22 mm，

齿接触面积高度方向和长度方向均不少于70%。这里要注意在装配时，一般通过研磨图一中7222轴承间的隔圈，让装有纵轴锥齿轮的纵轴朝锥齿轮小头方向（与轧制方向相同）留有

0.108 mm～0.132 mm的间隙量，以减缓轧制咬钢时的瞬时冲击力。

4 油膜轴承及滚动轴承的安装

4.1 油膜轴承安装

①转轴和轧辊齿轮轴主要的径向力在动压油膜轴承上，其轴向力由滚动轴承支承。在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。②油膜轴承油楔应在负荷区处侧，油楔位置依靠一螺钉固定定位，螺栓的螺纹应涂抹螺栓紧固胶保证螺栓不出现松动。同时，注意固定螺钉的端部不能压紧油膜轴承，保证油膜轴承仍有约±7度转角。③每架轧机设有两条给油管，一条润滑油送到轧机的油膜轴承中去，另一条润滑油送到轧机的齿轮啮合点，轧机内各输油管应保证固定良好，以防止轧机振动等原因使油嘴偏离轴承或齿轮润滑点。进油膜轴承的滤油精度应小于10 μm，到达轧辊箱油膜轴承的润滑油压力应为0.13 MPa～0.14 MPa，过低的油压，容易出现油膜轴承烧坏事故。

4.2 锥齿轮箱滚动轴承安装

精轧机锥齿轮箱均采用瑞典SKF公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采用温差法。装配后其间隙值应满足下列要求：纵轴：圆柱滚子轴承的径向间隙：0.076 mm-0.114 mm角接触球轴承的轴向间隙：0.050 mm-0.089 mm锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.038 mm-0.089 mm，靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.025 mm-0.076 mm，角接触球轴承的轴向间隙：

0.025 mm-0.063 mm圆螺母的松动和脱落，会造成轴承损坏事故，装配时，防松压板两端的固定螺钉应串铁丝，以防松。

5 辊箱的安装及斜齿轮传动

5.1 辊箱的安装

在装配时先将辊箱箱体安装在专业翻转底座上，再将偏心套垂直插入精轧机箱座安装。辊箱立轴一端定位在箱座内的铜锥套内，另一端定位在中间板上的铜锥套内。两根轧辊绕两根立轴分别转动，可调节轧辊辊缝。由于辊箱立轴靠两端锥形铜套定位，锥形结合面处的松紧程度就显得很重要。太紧，立轴转不动，无法调整轧辊辊缝，太松，辊箱立轴与机箱支座端面的垂直度及两根立轴的平行度就难以保证要求，使斜齿轮齿面接触不良。辊箱就位后，合上中间板并紧固，这时就可以用百分表检测立轴的轴向间隙，这个轴向间隙一般在0.108 mm～0.115 mm。

5.2 斜齿轮传动

圆柱斜齿轮啮合情况不符合要求，传动冲击振动大，容易折齿，斜齿轮传动啮合情况的检测标准：齿侧隙在0.121 mm-0.216 mm之间，齿接触面积高度方向不小于60%，长度方向不小于70%。齿侧隙用压铅丝法检测，齿接触面积用涂红丹粉法进行检测。①检查斜齿轮轴等零件的加工质量，零备件的尺寸公差和形位公差是否符合图纸的技术要求。②立轴两端定位铜套处结合的松紧度再调整，微调，直至斜齿轮啮合情况理想为止。

6 轴向密封，辊环安装及辊缝调整

6.1 轴向密封

精轧机辊箱轧辊轴端密封的工况条件比辊箱的安装较为苛刻：轴端密封的安装侧必须保证封水，防止冷却水和杂物进入锥箱污染润滑油；另一侧封油，防止锥箱的润滑油泄漏，造成润滑油的浪费。密封面与轧机轴端最大摆动Smax为±0.13 mm，密封工作面线速度最高Vmax为9 6m/s，要保证轴向密封一定的使用寿命，密封件选用的材料和合理的结构是密封效果关键。

6.2 辊环的安装

轧辊辊环安装前用干净白布或专用清洁纸彻底擦干净配合处的轴颈，锥套内外表面和辊环内表面。辊环9与辊轴7采用中间锥套8的无键联接。为避免错辊轧制，上下辊环的孔形应对正。在装配辊箱的过程中，如图2所示，研磨好调整垫3的厚度，保证（图3）锥箱传动纵轴中心与辊环内侧面的距离为981.15±011 mm（Φ200机架），893±011 mm（Φ165机架）这是确保上下轧辊端面对正的关键。发生轻微错辊，也可以在外挡环3与辊环9之间垫薄铜皮进行校正。

6.3 辊缝调整

辊缝调整是通过丝杆机构调整，转动调整杆会改变两个辊轴偏心套之间的偏心量。每转90°两轧辊张开或靠拢0.02 mm，辊缝调整丝杆在中间轴承座位置设计尺寸较小，是薄弱点，特别是在使用小辊径时常会断裂（辊径越小丝杠所承受冲击力矩越大）。我们在总结经验后将丝杠此处尺寸放大，两端定位压板柱销放大，避免了重复故障的发生。

综上所述：精轧机的装配维修是一项劳动强度大、技术要求高的工作，它要求员工具有高度的工作责任心和熟练的业务技术。充分挖掘设备潜能，提高线材生产作业率，实现高效化生产，搞好精轧机管理是关键。

参考文献

[1]精轧机维护使用说明书[M].哈飞工业机电设备制造公司,2009,01.

[2]刘秀芹.高线精轧机油膜轴承安装使用探讨[J].润滑与密封,2005,05.

ZQD型圆柱齿轮减速机

ZQD型减速机是在尽量不改变ZQ型减速机的输入输出轴的位置和安装尺寸的前提下，增加一高速级称为三级传动，增加的高速级在上方。

ZQD型大传动比圆柱齿轮减速机共有ZQD350+100、ZQD400+100、ZQD650+150、ZQD850+250和ZQD1000+250六种规格。

ZQA型圆柱齿轮减速机

ZQA型减速机是在ZQ型减速机的基础上改进设计的，为提高齿轮承载能力，又便于替代ZA型减速机，在外形、轴端和安装尺寸不变的情况下，改变齿轮齿轴材质，齿轮轴为42CrMo，大齿轮为ZG35CrMo，调质硬度齿轮轴为291～323HB，大齿轮为255～286HB。ZQA型减速机主要用于起重、矿山、通用化工、纺织、轻工等行业。

ZSC型圆柱齿轮减速机

ZSC减速机在吸取了国内、国外同类产品的设计、制造经验的基础上，经过完善优化而形成的系列产品，广泛适用于冶金、机械、石油、化工、建筑、轻纺、轻工等行业。

ZQA型圆柱齿轮减速机的性能特点：

(1)齿轮均采用优质合金钢经渗碳、淬火而成，齿面硬度达54-62HRC。

(2)中心距，公称传动比等主要参数均经优化设计，主要零、部件互换性好。

(3)一般采用油池润滑，自然冷却，当热功率不能满足时，可采用循环油润滑或风扇.冷却盘管冷却。

(4)体积小、重量轻、精度高、承载能力大、效率高，寿命长，可靠性高、传动平稳、噪声低。

我们在生活中经常出现减速机出现机器故障的问题，当机器出现问题时，一定会很影响工作的进度，甚至带来很多不必要的损害，那么如果减速机出现问题了，怎么对ZQD型圆柱齿轮减速机进行维修呢?我们先要对减速机进行维修前的检查工作，再进行具体的拆机工作，一起来看看。

检修前的准备工作：

(一)　现场检查准备。检修现场执行定置管理，开工前，完成检修现场的布置，检查安全措施必须全部落实，工作票已经办理完成，具备开丁条件。

(二)备件及T器具准备。开T前，对检修中用到的材料、备件进行一次全面的检查、核对，保证完好可用;对使用的检修工器具进行全面外观检查和实验，电缆盘、电动工器具、起重工器具均在检验周期内，且外观检查合格。检验合格后，将其全部运至检修现场指定位置。

(三)工前交底。工作负责人向丁作班人员交代安全注意事项、检修质量要求、T作进度，进入T作现场检修工作开始。

(四)检修指导文件准备。检修指导文件是指完成检修工作的步骤、工艺要求及验收质量标准，检修现场必须严格执行该文件，并履行相关验收手续。主要包括检修文件包、检修.[艺、消缺T艺卡等。这些文件必须开丁前完成编制、审批，并组织检修人员学习讨论。

(五)要圆满完成一项大型检修工作，必须做好“七分准备，i分干”，工前准备至关重要，主要包括检修指导文件准备、备件及工器具准备、现场检查准备、工前交底等。

检查工作做完了之后，怎么对减速机解体工作呢?以及相关的注意事项是什么?我们一起来看看吧。

(一)将减速机上、下结合面做好相对位置记号，拆卸减速机上下盖结合面紧固螺栓，更换损坏的螺栓，拆卸定位销。检查螺栓有无残缺、损裂，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。

(二)将各轴承端盖打好装配标记，拆卸轴承端盖紧固螺栓，取下端盖，用外径千分尺测量轴承端盖石棉垫片的厚度及个数，做好原始记录。初步检查轴承端盖，止口端面无磨损，无裂纹。

(三)将上盖顶起前，应先检查有无漏拆的螺丝和其它异常现象(用顶丝将上盖顶起，将其吊至准备好的垫板上，吊车操作持证上岗)。特别注意：应将齿轮原始啮合位置做好记号，回装时按照原次序啮合。

(四)拆卸各部位防护罩，电机、制动器拆解线，注意拆解线时做好记号，作为回装时参考依据。

(五)拆卸减速机高速轴联轴器柱销，解开低速轴齿形联轴器，并将两半联轴器向两侧移开。拆卸减速机高、低速轴联轴器前，必须用扁铲或样冲做好相对位置记号，作为联轴器回装相对位置的依据。

(六)拆卸电机地脚螺栓，并吊下电机。拆卸电机地脚螺栓时，记录好原始地脚垫片厚度及位置，作为找正时的依据。松开制动器地脚螺栓，拆下制动器调整丝杠，解体制动器，将制动器拆下。拆下减速机逆止器，放在指定位置，避免磕碰。

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